Каковы компоненты одношнекового экструдера?
Sep 06, 2021
В общем, самым основным и распространенным является одношнековый экструдер. Он в основном включает в себя шесть частей: трансмиссию, устройство подачи, подающее ствол, винт, головку и ротовую модель.
I. Трансмиссионная часть
Трансмиссионная часть обычно состоит из двигателя, редуктора и подшипника. В процессе экструзии скорость шнека должна быть стабильной и не может изменяться при изменении нагрузки на шнек, чтобы сохранить качество получаемых изделий однородным и последовательным. Однако в разных случаях требуется, чтобы винт мог изменять скорость, чтобы удовлетворить требование, что устройство может выдавливать различные пластмассы или разные продукты. Поэтому эта часть обычно использует двигатель выпрямителя переменного тока, двигатель постоянного тока и другие устройства для достижения непрерывно изменяемой скорости. Как правило, скорость винта составляет 10 ~ 100 об/мин.
Функция трансмиссионной системы заключается в приводе винта и подаче крутящего момента и скорости вращения, требуемых шнеку во время экструзии, которая обычно состоит из двигателя, редуктора, подшипника и т. Д. Исходя из того, что конструкция в основном одинакова, стоимость изготовления редуктора примерно пропорциональна его внешнему размеру и весу. Поскольку форма и вес редуктора велики, это означает, что во время производства расходуется больше материалов, а используемые подшипники также относительно велики, что увеличивает стоимость изготовления.
Для экструдеров с одинаковым диаметром шнека высокоскоростные и эффективные экструдеры потребляют больше энергии, чем обычные экструдеры. Необходимо удвоить мощность двигателя и соответственно по размеру базовое число редуктора. Но высокая скорость вращения винта означает низкий коэффициент редукции. Для редукторов того же размера, по сравнению с редукторами с меньшим передаточным числом, модуль передач увеличивается и несущая способность редуктора также увеличивается. Поэтому увеличение объема и веса редуктора не линейно пропорционально увеличению мощности двигателя. Если в качестве знаменателя используется количество экструзии, деленное на вес редуктора, то количество скоростных и эффективных экструдеров невелико, а количество обычных экструдеров велико. С точки зрения производительности блока, мощность двигателя высокоскоростного высокопроизводительного экструдера невелика, а вес редуктора невелик, что означает, что стоимость изготовления высокоскоростного высокопроизводительного экструдера на единицу выходной машины ниже, чем у обычных экструдеров.
II. Устройство подачи
Как правило, для кормления используются гранулированные материалы, но также могут использоваться ленточные материалы или порошковые материалы. В заправочном оборудовании обычно используется конический загрузочный бункер, а его объем требуется для обеспечения не менее одного часа потребления. В нижней части бункера имеется режущее устройство для регулировки и отсечения потока материала, а сторона бункера оснащена визуальным отверстием и калибровочным измерительным устройством. Некоторые бункеры могут также иметь устройства для сброса давления или нагревательные устройства для предотвращения поглощения сырьем воды из воздуха, или некоторые бункеры могут также иметь свои собственные смесители, которые могут автоматически подаваться или подаваться.
1. Бункер
Бункер, как правило, выполнен в симметричной форме. Сбоку бункера открывается окно для наблюдения за уровнем материала и состоянием подачи. В нижней части бункера есть открывающаяся и закрывающаяся дверцы, чтобы остановить и отрегулировать количество подачи. Крышка добавляется над бункером, чтобы предотвратить попадание в него пыли, влаги и примесей. При выборе материалов hopper лучше всего использовать легкие и простые в обработке материалы, а также обычно используются алюминиевые пластины и пластины из нержавеющей стали. Объем бункера зависит от размера экструдера и способа подачи. Как правило, экструзионный объем экструдера составляет от 1 до 1,5 ч.
2. Кормление
Существует два способа кормления: ручное кормление и автоматическое кормление. Автоматическое кормление в основном включает в себя пружинную подачу, дробеструйную подачу, вакуумную подачу, конвейерную ленточную подачу и другие формы. Как правило, небольшие экструдеры подаются вручную, в то время как большие экструдеры подаются автоматически.
3. Классификация способов кормления
(1) гравитационная подача:
Принцип – материал поступает в ствол собственным весом, включая ручную подачу, пружинную подачу и дробеструйную подачу.
Особенности - простая структура и низкая стоимость. Однако легко вызвать неравномерное кормление, тем самым влияя на качество деталей. Он подходит только для экструдеров небольшого размера.
(2) принудительное кормление:
Принципиально установить устройство, которое может оказывать внешнее давление на материал в бункере и заставлять материал в бочку экструдера.
Особенности – это может преодолеть явление «мостоугости» и сделать кормление ровным. Питательный шнек приводится в движение шнеку экструдера через цепь передачи, чтобы адаптировать его скорость вращения к скорости вращения шнека. Устройство защиты от перегрузки может быть запущено, когда порт подачи заблокирован, что позволяет избежать повреждения устройства подачи.
3. Бочка
Как правило, это металлический ствол из легированной стали или композитной стальной трубы, облицованной легированной сталью. Его основными особенностями являются высокая термостойкость и устойчивость к давлению, сильная износостойкость и коррозионная стойкость. Как правило, длина ствола составляет 15 ~ 30 раз больше его диаметра, а его длина основана на принципе, что материал полностью нагревается и пластифицируется равномерно. Ствол должен иметь достаточную толщину и жесткость. Интерьер должен быть гладким, но некоторые цилиндры выгравированы различными канавками для увеличения трения с пластиком. Электрический нагреватель, устройство автоматического регулирования температуры и система охлаждения, нагретая сопротивлением, индуктивностью и другими средствами, крепятся к внешней стороне ствола.
